Principais partes da linha de produção:

A produção de tecido não tecido fundido por fusão de PP (polipropileno) é um processo sofisticado usado para criar materiais de filtração altamente eficientes, máscaras médicas e outras aplicações que exigem diâmetros de fibra finos e excelentes propriedades de filtração.Aqui está uma introdução a uma típica linha de produção de tecido não tecido soprado por fusão de PP:

1. Preparação de matéria-prima

- Resina de polipropileno: A principal matéria-prima utilizada são os grânulos de polipropileno, escolhidos por suas propriedades de fusão e adequação para a criação de fibras finas.

- Aditivos: Estabilizantes, pigmentos e outros aditivos podem ser misturados à resina para realçar as propriedades do produto final.

2. Processo de extrusão e sopro

- Extrusora: A resina de polipropileno é alimentada em uma extrusora onde é fundida e homogeneizada.A temperatura e a pressão são cuidadosamente controladas para garantir uma qualidade de fusão consistente.

- Bomba dosadora: O polímero fundido é alimentado da extrusora para uma bomba dosadora, o que garante uma taxa de fluxo consistente e precisa para a cabeça de roscar.

- Cabeçote de matriz: O polímero fundido dosado é então forçado através de uma matriz com vários bicos pequenos.Ar quente de alta velocidade (fornecido por aquecedores de ar e sopradores) é usado para transformar o polímero em fibras finas à medida que ele sai dos bicos.

3. Formação de fibras

- Controle de fluxo de ar: O ar de alta velocidade estica e resfria o polímero fundido em fibras ultrafinas, normalmente na faixa de 1 a 5 micrômetros de diâmetro.

- Deposição: As fibras finas são depositadas em uma esteira móvel ou esteira coletora, formando uma teia de tecido não tecido.O fluxo de ar e a distância de coleta são cruciais para determinar as propriedades do tecido, como diâmetro da fibra, gramatura e uniformidade.

4. Formação e ligação da web

- Sistema de Sucção: Abaixo da esteira, um sistema de sucção remove o excesso de ar e ajuda as fibras a se assentarem em uma teia uniforme.

- Calandragem: A teia pode passar por rolos de calandragem, onde são aplicados calor e pressão para unir as fibras, aumentando a resistência e integridade do tecido.

5. Controle de qualidade

- Inspeção: Monitoramento contínuo da teia quanto à uniformidade, espessura e outros parâmetros de qualidade.

- Testes: Amostragem e testes regulares para propriedades como diâmetro da fibra, eficiência de filtração, resistência à tração e outras métricas críticas de desempenho.

6. Corte e Enrolamento

- Corte: A banda larga é cortada em larguras mais estreitas conforme as necessidades do cliente.

- Enrolamento: O tecido com fenda é enrolado em rolos para facilitar o manuseio, armazenamento e transporte.As bobinadeiras automáticas garantem tensão e alinhamento consistentes dos rolos.

7. Embalagem e armazenamento

- Embalagem: Os rolos acabados são cuidadosamente embalados para protegê-los de contaminação e danos físicos durante o transporte.

- Armazenamento: Os rolos são armazenados em ambiente controlado para manter suas propriedades até o envio aos clientes.

Equipamento envolvido

- Extrusoras: Para fusão e homogeneização da resina de polipropileno.

- Bombas Dosadoras: Para controlar a vazão do polímero fundido.

- Cabeçotes: Equipados com bicos finos para extrusão de fibras.

- Aquecedores e sopradores de ar: Para fornecer ar quente em alta velocidade para formação de fibras.

- Transportadores e Sistemas de Sucção: Para deposição de fibras e formação de teias.

- Rolos de Calandra: Para colagem e fortalecimento da teia.

- Máquinas de corte e enrolamento: Para cortar a teia no tamanho certo e enrolá-la em rolos.

Parâmetro técnico principal: