O processo de fiação convencional

O processo de fiação convencional é o seguinte:

CHIPS SECO → Extrusão de derretimento → Mistura → Medição → Filtragem → Fiação → Resfriamento e modelagem → ilúvio → enrolamento → bobina udy.

01 Extrusão de fusão

Os pellets entram na extrusora de parafuso através da entrada de alimentação por gravidade. Devido à rotação do parafuso, os pellets avançam ao longo do canal de parafuso. Os elementos de aquecimento são instalados no lado externo do cano do parafuso, transferindo calor para os pellets através do barril. Enquanto isso, o atrito e a compressão entre os pellets dentro da extrusora geram calor adicional. Os pellets são aquecidos e derretidos e, à medida que são compactados pela extrusora, adquirem uma certa pressão de fusão.

02 Mistura

Uma batedeira estática é usada para misturar uniformemente o derretimento na tomada, aumentando a homogeneidade do derretimento e reduzindo as diferenças de temperatura e tempo de permanência entre a parede do tubo e o centro do tubo à medida que o derretimento passa pela curva. Se o derretimento já for uniforme, um misturador estático pode não ser necessário.

03 Medição

A saída de fusão da extrusora de parafuso é distribuída através de um tubo de distribuição para bombas de medição em cada local de fiação. Isso garante densidade linear consistente e uniformidade dos filamentos. Além disso, as bombas de medição podem pressurizar o derretimento para atender aos requisitos de giro de alta pressão.

04 Filtragem

Antes de girar, materiais de filtragem como areia de sílica são usados ​​para remover impurezas do fundido. Os materiais de filtragem podem incluir granada, areia marinha, contas de vidro ultrafinas e telas de filtro. Na fiação de alta pressão, a camada de filtragem gera resistência significativa, causando aquecimento por atrito do derretimento e aumentando sua temperatura, o que melhora as propriedades reológicas do derretimento.05 girando

Após a filtração, o derretimento é distribuído por uma placa de distribuição para cada orifício de spinneret na placa de spinneret, onde é extrudado através dos orifícios, formando fluxos finos de derretimento.

06 resfriamento e modelagem

O processo em que os fluxos finos do derretimento são resfriados e solidificados em filamentos é chamado de resfriamento e modelagem. Simultaneamente, devido ao efeito de alongamento do spinneret, os fluxos finos gradualmente diminuem antes da solidificação. O resfriamento e a modelagem ocorrem dentro da janela giratória, onde o ar de resfriamento forçado soprado na extremidade superior do duto giratório garante condições uniformes de resfriamento.

07 ilú

Devido à natureza seca das fibras recém -fiadas, elas são propensas a eletricidade estática, têm baixa coesão entre os filamentos e são vagamente incluídos com um alto coeficiente de atrito, dificultando o processamento adicional. Portanto, é necessário lubrificar durante a fiação. Embora a localização da lubrificação varia com diferentes processos de fiação, o objetivo permanece o mesmo: ajudar a agrupar os filamentos, reduzir a eletricidade estática e melhorar a suavidade. Na fiação convencional, uma roda de óleo é usada para lubrificar. Os filamentos resfriados e moldados entram em contato com a roda de óleo antes de chegar à máquina de enrolamento, completando o processo de lubrificação.

08 enrolamento

O enrolamento é realizado através da cooperação de discos orientadores superiores e inferiores, um guia cruzado e rolos de atrito. Os filamentos oleados mudam de direção e ajustam a tensão à medida que passam pelos discos orientadores superior e inferior, depois enrole o tubo através da guia cruzada. O tubo entra em contato com os rolos de atrito na cabeça do enrolamento com uma certa pressão e, através da transmissão de atrito, mantém uma velocidade linear consistente, que é a velocidade de fiação. A tensão enrolada afeta a formação da bobina e a tensão de relaxamento. A tensão enrolada, a taxa de alvejamento excessiva e o agente de lubrificação são três fatores importantes no processo de enrolamento.